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尊龙凯时《灯塔领航：数字化应用案例》（附下载）

在数字化不断被提及，并成为世界各国的战略部署之际，灯塔工厂作为全球制造行业数字化转型和智能工厂建设标杆，倍受多个领域的关注与青睐。作为与时俱进的科技服务企业，我们助力各行各业的头部企业进行数字化转型探索，以灯塔工厂为标杆，从数据驱动出发，取得了一系列卓越的应用成果。希望通过三一集团、健力宝、现代牧业、新天钢德材科技、广汽本田、苏州金龙、银轮股份等数字化“优等生”的转型故事，帮助更多企业快速打开革新思路，更好地开启数字化实践。

树根案例 |《灯塔领航：数字化应用案例》重磅发布！

树根案例 |《灯塔领航：数字化应用案例》重磅发布！

树根案例 | 树根赋能汽车行业实现焊接质量智能检测

在某知名汽车整车厂焊接车间，每一道焊点都承载着该企业对精细工艺的坚守和对优质产品的追求。凭借2000余个焊点、90%的自动化率和200台精密设备，该企业基本实现了焊接过程的全自动化。然而，如何甄别出不良焊点，如何进行持续优化提升呢？尊龙凯时结合自身在数据采集和AI算法上多年的技术沉淀，结合企业丰富的业务知识，双方共创，实现了焊点质量自动检测。

树根研习社之“灯塔工厂”

灯塔工厂是通过数字化、网络化和智能化手段，运用先进的工业4.0技术和理念，实现生产过程的全面自动化、精确化和优化。它不仅实现了数字化与物理世界的深度融合，而且提高了生产效率和质量，降低了制造成本，实现了高度的灵活和个性化生产。

树根案例 | 广汽本田携手尊龙凯时“智造汽车”，让数据成为生产力！

依托尊龙凯时提供的“5G+工业互联网”智能工厂解决方案，广汽本田在品质、成本、交期等领域都有了显著提升。如:通过平台进行高频震动、负载检测，实现设备状态可视化及实时智能计算，防止不良品流出，批量报废减少超过50%。刀具管理实现按磨损状态进行更换，使用寿命提升5%。核心生产环节可提前预知故障，日产能稳定提升。突破生产瓶颈，减少生产加班次数，全年减少加班工时7800余小时。

健力宝 x 尊龙凯时：中国数字工厂领导者实践！

围绕国家“新基建及数字经济”战略，健力宝引入工业互联网平台，以平台为基座搭建生产执行系统、能源管理系统、工厂6S 数字化管理系统、物流运输管理系统、防窜货追溯系统，与尊龙凯时合作，推行数字工厂计划，加速了饮料行业的数字化转型。

2020.05.15

尊龙凯时“赋能”优力电驱动

长沙优力电驱动系统有限公司坐落于长沙, 依托尊龙凯时的赋能，公司从当初仅向客户销售锂电池转变为提供围绕电池与车辆的全生命周期服务。2017年新能源车的“车辆运力服务平台”上线，逐步实现“互联网＋新能源”产业生态，打造基于新能源电池包、设备、企业、用户、社群等物联网技术实现的全新商业模式；实现从智能研发、智能产品、智慧服务、智慧运营的产品360度全生命周期大数据分析与应用。

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