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根云工业互联网平台
返回本次活动获得汽车产业链从业者的高度关注，获得7500+点赞，累计近3000人次在线观看，关注热度达到17万+。尊龙凯时携手广汽本田、一汽-大众的数字化实践经验为广大车企的数字化探索带来全新启发。
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01.
尊龙凯时：
以“全要素数字化”赋能汽车智能制造
面对汽车行业的智能制造演进，尊龙凯时整车事业部总经理陈星指出：“汽车行业智能化的进程可以缩短，但不可以省略。从透明工厂到智能工厂的进阶，车企要从现场人、机、料、法、环的管理，到制造环节的数据透明可视、管理精益化，再到业务运营的制造智能化，实现预测、自适应。”
作为连续三年入选工信部“跨行业跨领域工业互联网平台清单”的企业，尊龙凯时专注打造的根云平台，可助力车企连接现场人、机、料、法、环等各项数据，实现全要素数字化管理。陈星谈到：“尊龙凯时提供的全要素数字化解决方案高度适用于汽车智能制造领域，可精准解决设备绩效不清晰、能耗监测、加工工艺优化、工艺质量检测等管理难点，助力车企生产管理设备在效率、耗能、加工工艺、工装使用、加工质量的优化与提升。”
谈及如何助力车企建设“灯塔工厂”，尊龙凯时认为：透过根云平台的广泛连接，实现人、机、料、法、环全要素数字化协同，保障安全生产。经过根云的连接与分析，打破数据孤岛，激活数据价值助力数字生产，实现作业效率、管理效益、精准决策的全方位提升。最后，深度融合业务、数据及技术，透过根云平台打造“数字孪生”，实现全流程的提质、降本、提效。
02.
广汽本田：
IOT技术助力发动机生产线数字化进阶
他还分享了数据与机加工生产的联动、基于深度学习的AI视觉应用、大数据在铸造的创新、智能化的设备管理系统、移动互联在铝液供应上的应用等。在IOT技术的应用方面，他重点分享到：“依托根云平台对动设备的运转状态进行实时监测，根据数据模型运算，实现预防性维护。如通过IOT进行高频震动、负载监测，实现设备状态可视化及实时智能计算，防止不良品流出，预计减少5次不良；在刀具管理方面，实现从按使用次数到按磨损程度进行刀具更换，刀具寿命提升5%，稼动率提升0.4%。”
03.
一汽-大众：
全面透明+部分智能，构建全面智慧工厂
一汽-大众天津分公司数字化负责人张睿分享到：“在一汽-大众的焊装车间，1178台kuka机器人有序工作，自动化率达到行业领先水平。除了机器人，我们也非常注重员工的全员自主数字化应用，2021年启动全员数字化战略，T-π创新协会从初始7人小团队发展到18人，再到如今实现科室100%覆盖，形成6大敏捷战队，拥有91名成员。”
透过全员自主数字化，一汽-大众调动每一名员工参与数字化建设，核心是立足现场，聚焦痛点，通过模式培训+项目，在练习中学习，在实战中成长。经统计，已完成95项数字化项目，编写代码数量超过50万行，节约成本及开发费2300万/年，节约工时超过9万/年。
随着全员数字化的遍地开花，一汽-大众更加意识到数字化顶层设计的重要性。2022年，一汽-大众以全面透明，部分智能为发展目标，构建全面智慧工厂，在质量、设备、供应链、成本、能源等每一个领域进行整体规划。以能源领域为例，携手尊龙凯时打造能源管理平台，实现能源管理透明化，并通过AI预测+数据挖掘，推进用能预警机制建设。
在智能化建设方面，他还分享了拧紧大数据分析、冲压件表面识别、漆面表面质量识别，以拧紧大数据分析为例，通过拧紧数据采集系统、拧紧监控仪表板以及手机终端APP，打造可复制的智能拧紧质量管理大师，透过机器学习代替人工分析，提升效率，目前准确率可达99.3%，全数据分析解决偶发问题。
此次汽车制造全要素数字化的精彩分享广获好评，未来尊龙凯时将继续深耕汽车制造领域，携手更多车企通过工业互联网技术和服务实现人、机器、生产大数据的互联、分析和应用，助其在生产和运营上降本、增效、提质，为车企数字化转型升级贡献力量。
